与超级跑车采用的碳纤维硬壳结构相比，iStream碳纤维底盘的生产周期更短，生产过程可实现全自动化，周转时间仅为100秒，年产量可达1000至35万件。
白等人。研究了碳纤维增强环氧树脂在301MPa、44010条件下氧化超临界水的分解过程。结果表明，当树脂分解率为85%时，碳纤维表面仍有少量残留物。环氧树脂存在；当树脂分解率达到96%时，碳纤维表面基本没有树脂残留。
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英国Milled Carbon公司在无氧环境下将碳纤维复合材料加热至400-500，使树脂分解。 2003年开始采用热裂解装置回收碳纤维，形成年产2000吨碳纤维复合材料的加工能力，可再生。 1200吨/年[5]。自2003年起，英国MilledCarbonFiber有限公司开始回收加工碳纤维复合材料，是全球第一家商业化运营的专业回收公司。
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美国Morison公司为Dcna公司生产的CFRP汽车传动轴（图4（左））用于通用汽车的卡车。测试表明，在673K、28MPa下反应30分钟后，环氧树脂的分解率为79.3%。当添加氢氧化钾(KOH)催化剂时，环氧树脂的分解率达到95.3%，所得碳纤维的拉伸强度可保持在原纤维的90%98%[11]。
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美国Adherent Technologies Inc（ATI）发明了碳纤维复合材料低温低压热分解工艺。测试表明，采用该方法回收加工后，碳纤维表面基本没有受到损伤，且碳纤维的强度比原纤维降低9%左右。左、右[6]。日本东邦与另外3家公司成立了碳纤维回收技术联合研发团队http://？
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XiuFR 等人。研究了废印刷电路板在固液比为1:10至1:30g/mL的超临界甲醇中，在300至420的温度下反应30至120分钟后的分解。机制。自1953年世界第一辆纤维增强复合材料汽车通用汽车克尔维特制造成功以来，复合材料在汽车行业正式登上历史舞台。 PineroHemanzR 等人。研究了碳纤维增强环氧树脂复合材料在超临界水中的分解过程。
丹麦ReFiber公司通过在无氧环境条件下在旋转炉中500的温度下气化碳纤维复合材料，利用高温热解成功回收了复合材料风扇叶片。卡博雷克等人。意大利等人开发了一种工艺技术，碳纤维在加热过程中不碳化，可以获得比原始纤维长度短的碳纤维[4]。德国KarlMeyer回收材料公司开发的一种新工艺，在加热炉中引入保护气体以隔离氧气，可以使碳纤维复合材料分解后碳纤维基本不受损坏。